فرمولاسیون های مناسب جهت تولید انواع مقره سیلیکون رابر

فرمولاسیون های مناسب جهت تولید انواع مقره سیلیکون رابر – مقره سیلیکون رابر نسبت به سایر محصولات جانشین دارای خواص منحصر به فردی مانند خاصیت خود تمیزکنندگی (خود پالایندگی) ، وزن پایین هزینه تعمیر و نگهداری پایین ، طول عمر بیشتر و سایر ویژگی های می باشد که با توجه به اقبال خوب در کشور جهت تولید محصولات مذکور در این مقاله سعی بر این است با توجه به حساسیت های محصولات تولید شده از سیلیکون HTV که در صنعت برق کاربرد وسیعی دارد فرمولاسیون و ادتیوهای مناسب شرح داده شود که باعث استانداردهای تولید و ارتقا کیفیت گردد.

جهت تولید استفاده از سیلیکون مناسب نقش بسیار بسزایی در کیفیت محصول نهایی دارد سیلیکون مناسب باید دارای خواص مناسب مانند مقاومت پارگی ، سایر عوامل موثر برکیفیت ، درصد برگشت پذیری خوب مقاومت حرارتی و استانداردهای مورد تایید را دارا باشد مناسب ترین سیلیکون جهت تولید مذکور سیلیکون های مولدینگ (MOLDING GRADE) گرید می باشد .

در کامپاند سازی گرفتن سختی مناسب از سیلیکون ها بسیار مهم است که معمولا سختی 55 تا 65 را با توجه به سایر پارامترهای تولید ، مناسب جهت تولید مقره سیلیکونی رابراست. در فرمولاسیون به غیر از سیلیکون عوامل دیگر مانند پروکساید ( مواد پخت سیلیکون ) ادتیوهای مناسب ، پرکننده ها ( سیلیس ، هیدرواکسید آلومینیوم ) نقش بسزایی در کیفیت محصول نهایی دارد. استفاده از پرکننده ها با مش بالا و دانه بندی مناسب و شکل هندسی مناسب می بایست در استفاده در کامپاند سیلیکون حتما در نظر گرفته شود.

نکته مهم در فرآیند کامپاندیگ زمان بندی انجام مراحل مختلف می باشد هرچه زمان بندی دقیق تر و میزان اختلاط مواد یکنواخت تر باشد فرآیند و محصول نهایی با کیفیت بیشتری تولید میگردد که به دلیل هموژنایز شدن و پخش کامل پروکساید مورد استفاده میباشد.بهتر است نسبت اختلاط اولیه سیلیکون و پرکننده ها و رنگ و بعد از آن اختلاط نمودن پروکساید یک استراحت یک روزه به کامپاند داده شود که این استراحت به کامپاند و سپس اضافه نمودن پروکساید باعث بهتر شدن فرآیند اختلاط به میزان چشمگیری میگردد دمای قالب و زمان تولید نیز می بایست مرتبا اندازه گیری گردد هرچه پخت به صورت کامل تری صورت بگیرد محصول نهایی کیفیت بیشتری خواهد داشت.