کائوچوهای سیلیکون-(QR)
کائوچوهای سیلیکون(QR) کائوچوهای فلوئور سیلیکون ( FWMQ ) کائوچوهای فلوئورو سیلیکون ( FVMQ ) از انواع با مصارف عام ( VMQ,MQ) یا قابل کاربرد در درجه حرارت های بسیار پایین ( PVMQ,PVQ) مقاوم تر هستند […]
کائوچوهای سیلیکون(QR)
کائوچوهای فلوئور سیلیکون ( FWMQ )
کائوچوهای فلوئورو سیلیکون ( FVMQ ) از انواع با مصارف عام ( VMQ,MQ) یا قابل کاربرد در درجه حرارت های بسیار پایین ( PVMQ,PVQ) مقاوم تر هستند این کائوچوها دارای خواص استثنایی می باشند از جمله ؛ پس از یک هفته غوطه وری در استن دارای حجم توریم در حدود ۱۵ درصد بوده ُ در حالی که FVMQ حدود ۱۸۰ درصد تورم حجمی دارد . مواد شیمیایی دیگری که موجب خسارت بیشتری در فلوئوروسیلیکون ها میشوند ، عبارتند از ؛ آمونیاک ، هیدروکسید آمونیم، اکسیداتیلن ، منواتانول آمین ، اسید استیک گلاسیال ، اتیل الکل ، متیل الکل و سیالات هیدرولیک ویژه از قبیل ؛ اسکایدرول . گاهی آمیزه های FVMQ با 5 الی 30 درصد از آمیزه های دیگر کائوچوهای سیلیکونی ممزوج می شوند تا دارای مقاومت خوبی در برابر سیال ها گردند.
- مقاومت در برابر عوامل جوی: کائوچوهای سیلیکون، در مقابل تخریب و فساد ناشی از نور خورشید، اوزون ، اکسیژن و گازهای دیگر مقاوم می باشند. دوام طولانی و مقاومت در مقابل شرایط محیطی سخت این کائوچوها در میان الاستومرها نظیر ندارد.
- مقاومت در مقابل قارچ ها و باکتری ها: آمیزه های سیلیکونی که خوب پخته شده باشند، در مقابل باکتری ها بشدت مقاوم بوده ، و امکان رشد قارچ ها را در سطوح خود فراهم نمی کنند.
- مقاومت در مقابل تشعشع : به طور کلی مقاومت جمعی موثری در برابر حرارت، اکسیداسیون و تشعشع در درجه حرارت های بالا ، برای کائوچو های سیلیکون شناخته شده است.
- قابلیت ایجاد اتصال یا دگر چسبی: اتصال کائوچوهای سیلیکون ( از نوع چسب ) به مواد دیگر ، استحکام کششی خود کائوچو را افزایش می دهد. چنین اتصال هایی محکم بوده و تا درجه حرارت های 500°F انعطاف پذیر باقی می مانند ، و با همه ی فلزات ( تقریبا ) ، شیشه سرامیک ، پلاستیک ها (بیش تر از نوع سخت ) و همچنین سایر کائوچوهای سیلیکون ، قابل اتصال می باشند.
- بی اثر بودن و عدم سمیت و آنتی باکتریال بودن:کائوچوهای سیلیکونی خوب ولکانیزه شده ؛ بی بو و طعم است. این کائوچو در حالت پخت شده ، سبب لکه زایی، خوردگی یا فساد مواد دیگری که با آن در ارتباط هستند ، نمی شود ، زیرا در پخت آن از گوگرد و یا مواد شیمیایی تولید کننده ی مواد اسیدی استفاده نمی گردد. طبیعت خنثی آن ، موید عدم سمیت و حداقل واکنش های بجای مانده از آن می باشد، بدین نحو که بر نسوج حیوانی هیچ گونه اثری نداشته و به همین دلیل ، اکثر وسایل لاستیکی طبی از آن ساخته می شود.
خواص حرارتی
- ضریب انبساط حرارتی : ضریب انبساط حرارتی کائوچوهای سیلیکونی بسیار زیاد است. انبساط حرارتی حجمی از 3/3×10-4/°F تا 5×10-4/°F (5/9×10-4/°C تا 8×10-4/°C ) تغییر می کند ، که 2 الی 5/2 برابر انبساط حرارتی حجمی کائوچوهای آلی ، یا به اندازه ی 20 برابر انبساط حرارتی حجمی فولاد کربن دار است.افزایش پرکننده ها ، ضریب انبساط آمیزه را کاهش می دهد ، ضریب انبساط بسیار زیاد ، سبب می شود که کالاهای قالبگیری شده ، پس از اتمام پخت و کاهش درجه حرارت به طور محسوسی متورم گردند.
- هدایت حرارتی : هدایت حرارتی K ویژگی مهم کائوچوی سیلیکون است.هدایت حرارتی این کائوچو 2 تا 3 برابر هدایت حرارتی کائوچوهای آلی بوده و به همین دلیل ، پخت آن سریع تر انجام می شود؛ زیرا زمان لازم برای رسیدن حرارت به قسمت های داخلی آمیزه ی در حال پخت ، کمتر می باشد.
میزان هدایت حرارتی با افزایش پرکننده ها ، افزایش میابد.غالبا در مواردی که به مقادیر بیشتر K نیاز باشد ، از پرکننده هایی نظیر اکسید روی و نقره استفاده میشود. - مقاومت در مقابل شعله : مقاومت در برابر شعله و ویژگی خود اطفایی ( خود خاموشی ) آمیزه های ویژه کائوچوهای سیلیکون ، نسبتا خوب است. افزایش مقدار کمی پلاتین ، ضمن ایجاد استحکام بالا ، خصلت خود اطفایی کائوچوهای سیلیکون را افزایش داده ، و مقاومت در برابر شعله آن ها را بهبود می بخشد. میکاای درشت یا خمیر شیشه در صورتی که به عنوان ئرکننده به نسبت 25 قسمت در 100 قسمت کائوچو در آمیزه مصرف شود، به قابلیت اشتعال کائوچوی سیلیکون ، کمک می نماید.هنگامی که کائوچوی سیلیکون می سوزد، به علت بالا بودن شدت آتش، پلیمر تجزیه شده و سیلیکون همراه با پر کننده ها ، خاکستری ایجاد می کند که فاقد هدایت حرارتی است.کائوچوی سیلیکون به سهولت توسط مضخصات سوختنش ؛ که شعله ی زرد ، دود کم و سفید رنگ و خاکستر سفید می باشد ، قابل شناسایی ست.
- خواص دفع حرارتی : کائوچوی سیلیکون ، یک ماده ی با ویژگی دفع حرارتی عالی ست. این کائوچو قادر به تحمل حرارت های بالا 900°F ( 500°C) برای چند دقیقه بوده ، در حالی که هنوز در این دما ، خواص عایق کاری خوب خود را حفظ می کند. گازی که در اثر تغییر فاز تشکیل میشود ، وارد لایه ی مرزی کالا شده و مقدار انتقال حرارت را کاهش می دهد در این حالت لایه درونی برجهنده باقی خواهد ماند ، که اگر با سطح فلز تماس یافته باشد، در مدت عمر عملیاتی کوتاه کابل ، یا وسیله ای دیگر ، بدون تغییر ( زنده ) خواهد ماند . بدین ترتیب خواص عایق حرارتی مطلوب ، در مصارف مورد نظر فراهم خواهد شد ، بدون اینکه خواص مطلوب لاستیکی کالا از بین برود.استفاده از هیدرواکسید آلومینیوم و همچنین سیلیس با نسبت پایین تر مورد توجه بیشتر در بین تولید کنندگان محصولات سیلیکون است که البته هیدرواکسید باعث چسبندگی بیشتر به قالب و غلطک در حین فرآیند تولید میشود.
نفوذ ناپذیری :
کائوچوهای سیلیکون نسبت به گازها ، دارای قابلیت نفوذ نا پذیری بالایی می باشند.
آمیزه کاری :
این محدوده، آمیزه کاری کائوچوی سیلیکون ، شبیه آمیزه کاری کائوچوهای آلی یا هیدروکربوری می باشد. معمولا آمیزه کاری این کائوچوها، از آمیزه کاری SBR ساده تر است ؛ زیرا اصولا در مورد این کائوچوها به عنوان پایه از گام معمولی یا گام تقویت شده ، پر کننده های تقویت کننده ( اساسا غیر دوده ای ) و عوامل پخت استفاده می شود و به شتاب دهنده ، نرم کننده ، ضد اکسیدکننده ها ، ضد ازونانت یا اجزای دیگر معمول در آمیزه کاری کائوچوهای آلی ، نیاز نمی باشد.و همچنین انواع روان کننده و ادتیوهای متنوع که باعث بهبود فرآیند تولید و مقاومت حرارتی فرآیند تولید محصولات سیلیکونی می شود.
آمیزه های قابل پخت در درجه حرارت زیاد ( HTV)
این آمیزه ها شامل پرکننده ، یا ترکیبی از پرکننده ها و عامل پخت ( که با تولید رادیکال آزاد ، پخت را شروع می نماید ) می باشند.اجزای دیگر، که نقش بهبود دهندگی آمیزه را به عهده دارند از جمله ؛ تسهیل کننده ها ، افزودنی های ویژه ( عوامل اسفنجی و غیره ) و اکسیدهای فلزی که محدوده ی مفید حرارتی را گسترش می دهند ، در این دسته آمیزه های سیلیکونی کاربرد دارند.پلیمر دی متیل سیلوکسان در کاربردهای با مصارف عام از قبیل ؛ کالاهای مکانیکی ، پوشش سیم و کابل و … مورد استفاده واقع می شود. گونه های زیادی از این نوع کائوچو وجود دارد ، برخی از آن ها آسان تر فرآیند می پذیرند و برخی مانایی فشاری پایین دارند. پلیمر نوع متیل وینیل سیلوکسان برای محصولاتی مفید هستند که در هدایت جریان الکتریکی کاربرد دارند، در این نوع ، از دوده به عنوان تقویت کننده استفاده می شود و بهترین مانایی فشاری از آن ها بدست می آید.پلیمر نوع متیل فنیل سیلوکسان ، برای ساخت کالاهایی به کار می رود که در درجه حرارت های بسیار پایین مصرف دارند.اطلاعات حاصل از آزمون های اولیه نشان میدهد که انعطاف پذیری این دسته در -65/3°F با انعطاف پذیری کائوچوهای دی متیل سیلوکسان در -34/2°F برابر می باشد.
پرکننده در آمیزه سازی
در این گونه آمیزه ها ، پس از انتخاب پلیمر ، انتخاب پرکننده بیشترین اهمیت را دارد . پرکننده های انتخابی می توانند از دسته ی تقویت کننده ها ، که استحکام فیزیکی را افزایش می دهند یا از دسته ی نیمه تقویت کننده ها ، که صرفا استحکامی متوسط ایجاد می کنند ، و بالاخره از دسته ی غیر تقویتی باشند. درانتخاب پرکننده ها باید ویژگی های فرآیند و قیمت تمام شده ی کالای حاصل را نیز منظور نمود. به طور کلی سه دسته اصلی پر کننده ها در آمیزه کاری کائوچو های سیلیکون مصرف دارند عبارتند از سیلیکاهای مصنوعی ، خاک دیاتومه ( سیلیکای طبیعی ) و اکسیدهای فلزی ، که در این میان سیلیکاهای مصنوعی ، الاستومرهای سیلیکونی را بیش از هر پرکننده ی دیگری، تقویت می کند . اکسید تیتانیوم و سیلیکاتهای آلومینیم وزیرکونیم نیز به عنوان پرکننده درگام های سیلیکون مصرف می شوند.
عوامل ولکانیزاسیون
پراکسید بنزوئیل در پخت انواع پلیمرهای سیلیکون بی رقیب می باشد.. شرکت گروه های وینیل در ساختمان مولکولی کائوچوهای سیلیکون، دامنه تلاش برای جستجوی عوامل ایجاد اتصال عرضی جدید را گسترش داده و حضور گروه فنیل در ساختمان مولکولی کائوچوهای سیلیکون ، اختلاف کم یا ناچیزی را در رابطه با پخت ، در مقایسه با پلیمرهای دی متیل نشان داده است.ترشری بیوتیل پربنزوآت علاوه بر بنزوئیل پراکسید در گام های اشباع سیلیکونی ، به طور گسترده قابل مصرف می باشد، در حالی که اساسا با پلیمرهای دی متیل سیلوکسان دارای گروه های متیل غیرفعال ، پراکسیدی ها خیلی فعال شبیه بنزوئیل پراکسید برای پخت موثر ، ضرورت دارند. از طرف دیگر با معرفی گروه وینیل غیر اشباع فعال در پلیمر و قابلیت پخت آن ها با پراکسید های نسبتا غیر فعال از جمله دی ترشیل بنزوئیل پراکسید به نظر میرسد که سیستم های پخت کائوچوهای سیلیکون ، متعدد خواهند بود. همچنین مانایی فشاری بهبود یافته ای دارد ، که الزام استفاده از مواد افزودنی مضر ، از جمله اکسید مرکوریک حدف می نماید. اخیرا موارد زیادی به عنوان عوامل ایجاد اتصال های عرضی سیلیکون ها پیشنهاد شده اند.اما پژوهش ها نشان می دهد هیچ ماده ای نمی تواند به طور موفقیت آمیز در پخت کائوچوهای سیلیکونی برای کلیه هدف ها مناسب باشد.پر مصرف ترین عوامل پخت ؛ بنزوئیل پراکسید (BP) ، ترشری بیوتیل پربنزوآت (TBPB) ، دی کلرو بنزیل پراکسید (Cl2BP) ، دی ترشری بیوتیل پراکسید (DTPB) و دی کیومیل پراکسید (DCP) هستند ، که با توجه به اثر آنها بر جسم پخت شده مورد بررسی قرار می گیرند. انتخاب پخت مناسب تاثیر بسیار زیادی بر استحکام کششی ، سختی ، مانایی فشار محصولات تولیدی دارد.
- اثر عوامل پخت بر استحکام کششی :
دی کیومیل پراکسید (DCP) و دی ترشری بیوتیل پراکسید (DTBP) عوامل ایجاد اتصالهای عرضی ضعیفی برای پلیمرهای دی متیل هستند . با گام دی متیل ، تقریبا ۳ قسمت یا مقدار بیشتری از پراکسیدها ، برای رسیدن به پخت بهینه ی موثر نیاز است . - اثر عوامل پخت بر سختی
- اثر عوامل پخت بر مانایی فشاری
هنگامی که کسب مانایی فشاری پایین مورد نظر است ، باید از پلیمر با پایه ی متیل وینیل استفاده نمود . در مواردی که پخت نمونه های ضخیم مورد نظر است ، درجه حرارت باید تدریجا افزوده گردد ( در حقیقت سیستم های پخت مرحله ای یا پله ای نیاز است ) ،قبل از اینکه پخت های نهایی در F °۴۸۰ عملی شود ( به ویژه با پلیمر های دی متیل ). در صورتی که پایه ی پلیمر، متیل وینیل باشد ، نتایج عالی در نتیجه کاربرد DTBP و DCP بدست خواهد آمد .
مواد افزودنی :
این مواد به منظور ؛ بهبود برخی خواص کالای ولکانیزه ، بهبود فرایند پذیزی و ایجاد حالت خاص و یا رنگ در کائوچو مصرف می شوند . رنگهای آلی و برخی از رنگهای معدنی ، بر زمانبندی حرارتی سیلیکونها اثر نا مطلوب می گذارند . اکسید آهن علاوه بر ایجاد رنگ ، سبب افزایش پایداری حرارتی آمیزه های سیلیکونی می گردد ، و به همین دلیل نسبت به رنگهای آلی و بعضی از رنگهای معدنی بهتر می باشد. همچنین ، در آمیزه هایی که جهت فرایندهای کلندرینگ و پوشش دادن طراحی می شوند و یا در تهیه ی آمیزه های کالاهایی که در خطر آتش سوزی هستند ، به منظور تاخیر در ایجاد شعله ، به کار می روند .
آمیزه های قابل پخت در درجه حرارت معمولی (RTV) :
آمیزه های کائوچوهای RTV، به صورت آماده فروخته شده و نیاز به آمیزه کاری مجدد ندارند که ضمن دارا بودن ترکیبات چند عاملی ، مواد فعال و حساسی نسبت به شرایط جوی ، در آنها به کاربرده می شود.
ولکانیزاسیون:
آمیزه های سیلیکونی به روشهای مختلف پخت می شوند :
- با ایجاد اتصالهای عرضی توسط پراکسید ها
- با ایجاد اتصالهای عرضی گروههای متیل و وینیل مربوطه، از طریق انجام واکنشهایی با گروههای سیلیل هیدرید .
- با ایجاد اتصالهای عرضی خطی یا کمی شاخه دار زنجیر های سیلوکسان ، که گروههای انتهایی فعال دارند، مانند سیلانول
- با ایجاد اتصالهای عرضی توسط گوگرد در انواع کائوچوهای متیل وینیل سیلوکسان، یا امتزاج آنها با کائوچوهای آلی .
ولکانیزاسیون آمیزه های قابل پخت در درجه حرارت معمولی (RTV)
- پخت تراکمی- مستقل از رطوبت
- پخت تراکمی – تابع رطوبت
- پخت اضافی
روش های اختلاط سیلیکون
این دسته از آمیزه ها روی غلتکهای دو رله ترجیح داده می شود. نسبت اصطکاک غلتک در محدوده ی (1/1-1/4) مناسب ترین نسبت ها هستند. آمیزه های سیلیکونی معمولا به رلی که سریع تر می چرخد می چسبند ، زیرا استحکام در حالت خام آن ها در مقایسه با آمیزه های حاصل از کائوچوهای آلی خیلی کم است. به علت نرمی خاص آمیزه های سیلیکونی در درجه حرارت معمولی لازم است غلتکهای اختلاط به وسایل زیر جهت جداسازی نوار مواد ، در حین امتزاج عرضی و ورقه ای نمودن نهایی ، مجهز شوند:
الف- صفحات کاملا نزدیک به سطوح رل
ب- تیغه های تراش با سطح پوشیده از نایلون
بر خلاف الاستومرهای دیگر ، سیلیکون ها در درجه حرارت معمولی روی غلتک ، مخلوط شده و شکل می گیرند. آمیزه های سیلیکونی برای کاهش گرانروی و از بین رفتن عصبیت آن ها ، نیاز به حرارت دادن ندارند. برای جلوگیری از افزایش دما ، به ویژه مواقعی که از عوامل پخت سریع درجه حرارت آمیزه باید کمتر از 40°C باشد ، تا ضمن جلوگیری از تجزیه ی پراکسید ، از بروز ولکانیزاسیون زودرس نیز پیشگری گردد. به این مقدار از روش خنک سازی غلطک با آب استفاده می نمایند.اکثر آمیزه های سیلیکونی ، قبل از اختلاط ، به نرم کننده ی اولیه نیاز دارند ، در واقع ، این نیاز به علت پدیده ی شناخته شده ای است به نام زمان بندی کرپ زایی که در حقیقت تشکیل یک ساختمان حد واسط بین پیلمر پرکننده می باشد.
آمیزه های سیلیکونی پس از اختلاط ، سرد شده و حداقل به مدت 24 ساعت باقی می مانند و سپس مصرفی شوند.
روشهای قالبگیری الاستومرهای سیلیکون
- فشاری
- انتقالی
- تزریقی
کائوچوهای فلوئور و سیلیکون
معمولا تعداد کمی از گروهای وینیل با گروهای متیل جایگزین می شوند ، این گروهها ، همانگونه که در پلیمرهای دی متیل عنوان گردید ، از یک طرف امکان توسعه ی عوامل پخت پراکسیدی را فراهم نموده و از طرف دیگر ، خواص مانایی فشاری بهبود یافته ای را نسبت به حالت دی متیل ایجاد می نمایند .
این الاستومرها در حقیقت دارای ترکیبی از خواص الاستومرهای فلوئوروکربن که مقاومت قابل توجهی در مقابل حلالها و حرارت دارند و الاستومرهای سیلیکون که انعطاف پذیری فوق العاده ای در درجات حرارت پایین دارند ، می باشند . وزن مولکولی آنها حدود 6000 می باشد . هرچند که برای برخی کاربردها (نظیر سیلانت ، سیلیکون مایع )از کائوچوهایی با وزن مولکولی کمتر استفاده می شود .
اصلاح خواص
اولین کائوچوی فلوئوروسیلیکون در سال 1957 توسط شرکت داوکورنینگ به منظور افزایش مقاومت انحلالی کائوچوی سیلیکون ، به ویژه در کاربردهای استراتژیک، در مواردی که مقاومت در مقابل درجات حرارت بالا و پایین ضروری است ، معرفی گردید.فلوئوروسیلیکونهایی که برای اولین بار معرفی شدند ، فقط خواص معمولی را پاسخگو بودند ، بدین معنی که استحکام کششی آنها تقریبا 6 مگا پاسکال ، مقاومت پارگی (ASTM Die B) در حدود KN/m 15 و فرایند پذیری ضعیفی داشتند . مثلا در حین فرایند فروشکنی ، کائوچو همزمان به رلهای عقبی و جلویی غلتک چسبیده و یا در هنگام انبارداری ، خزش آن بسیار زیاد بود و عدلهای کائوچو به یکدیگر می چسبیدند.فلوئوروسیلیکونها اکنون از نظر فرایند پذیری و سایر ویژگیها به انواع معمولی VMQ ، شباهت زیادی دارند . ویژگیهای زیر ، پاره ای از خواص مطلوب فلوئوروسیلیکون های امروزی را نشان می دهد :
- استحکام زیاد ( استحکام کششی بیشتر از 8 مگا پاسکال و قدرت پارگی (Die B ) بیش از 30 کیلو نیوتن بر متر )
- مدولوس بالا.
- قابلیت بیشتر جهت پذیرش سیلیکای تقویت کننده و غیره .
- گونه های امتزاجی با سختی حدود 40 الی 70 (Shore A)
- زمانمندی حرارتی بهتر
- مقاومت بیشتر در برابر بازگشت (Reverse)
- برجهندگی بیشتر .
3-کائوچوهای سیلیکونی مایع (LSR)
کاربرد کائوچوهای سیلیکونی مایع پخت در دمای زیاد ، در زمینه ی ساخت قطعات اکسترود و یا قالبگیری شده ، ابداعی جدید در گسترش و توسعه ی تکنولوژی الاستومر سیلیکون است .برای چند سالی ، از سیلیکونهای قابل پخت در درجه حرارت معمولی (RTV)، به عنوان الاستومر های سیلیکونی مایع پخت در حرارت استفاده می شد ، اما ادامه ی کاربرد آنها به دلایل زیر مورد توجه قرار نگرفت :
- عمر کوتاه انبارداری
- خواص فیزیکی ضعیف
- پایداری کم حرارتی
تولید کائوچوهای سیلیکونی مایع ، که با هدف کاربرد در ساخت قطعات قالبگیری تزریقی و اکستروژنی ، با فرایندی کاملا اتوماتیک طراحی شده بود ، اخیرا به صورت تجارتی آغاز گردیده است . این مواد جدید ، مشکلات کاربردیRTV ها را نداشته و قطعات آماده ی آن دارای خواص و دوام حرارتی شبیه الاستومرهای سیلیکونی پخت شده با پراکسید ها می باشد .اهمیت کاربرد سیستم فرایند مایع ، کاملا در اقتصادی بودن آن است ؛ قیمت تمام شده کالاهای ساخته شده از آن ، به علت سهولت و اتوماتیک بودن فرایند و نیز سرعت زیاد تولید کالا، پایین بوده و به علت نداشتن وسایل و تجهیزات آماده سازی و تکمیلی ، امکان تعدد سرمایه گذاریهای با ارزش کمتر را فراهم ساخته و در حقیقت ، نیاز به سرمایه گذاریهای کلان را رفع می نماید .
ویژگیهای LSR ها
کائوچوهای سیلیکونی مایع ، موادی هستند با گرانروی کم ، که دامنه آن از گرانروی مواد پایدار قابل جریان شروع و تا خمیرهای تیکسوتروپیک ادامه می یابد . همه ی آنها به آسانی در اختلاط شرکت نموده و با روش پمپ کردن معمول مایعات ، به منطقه ی ساخت هدایت می شوند .اجزای آمیزه کاری به نسبت یک به یک ممزوج شده ، سپس قبل از استفاده ، هواگیری می شوند . در تهیه ی آمیزه های این سری مواد ، اختلاط و هزینه های آمیزه کاری مربوط به آن حذف شده و کائوچو به روش ساده تری فرایند می شود .افزایش رنگها و هر بهبود دهنده ی دیگری ، به طور مستمر در حین مرحله ی امتزاج صورت می گیرد . این مساله امکان ایجاد محصولاتی با دامنه ی وسیعی از رنگها را ، معمولا خاکستری تا حالت شفاف که رنگ محصول پایه است ، فراهم می سازد .در ولکانش با مکانیزم افزایشی ،کائوچوهای سیلیکونی مایع به محض اینکه درجه حرارت به C °110 می رسد، پخت بسیار سریعی را آغاز می کنند ( زمان پخت بطور ناگهانی از دقیقه به محدوده ی ثانیه سقوط می کند .) در مقایسه با سیستم های پراکسیدی خیلی سریع (دی کلروبنزوئیل پراکساید )، عمل پخت در حوالی همین درجه حرارت صورت می گیرد ، منتها در آنها دوره ی انگیزشطولانی تر و سرعت پخت زیادتر است .معمولا برای محصولات LSR ، پخت تکمیلی نیاز نیست ، زیرا در حین ولکانیزاسیون این مواد هیچ محصول فرعی یی ایجاد نمی شود ، در این مورد ، پخت تکمیلی وقتی استفاده میشود که به مانایی فشاری پایین و یا سختی و مدولوس بالا نیاز باشد.کائوچوهای سیلیکونی مایع ، وقتی که در هوای داغ پخت می شوند، یک سطح غیر چسبناک خیلی براق ایجاد می کنند که هیچ گونه اثر کم پختی در آنها ملاحظه نشده و نیاز به پخت اضافی ندارند .
اختلاط LSR
به کارگیری تجهیزات پمپ اندازه گیر نسبت اختلاط و امتزاج LSR در کاربردهای قالبگیری و اکستروژن ، ضروری ست . مخلوط LSR ها ، به وسیله واحدهای انتقال دهنده – مخلوط کننده – تحت فشار به فرایند ساخت منتقل می شوند . بیشتر سیستمهای انتقال دهنده – مخلوط کننده از سه قسمت اساسی تشکیل شده اند :
- خارج کردن اجزا از ظروف مربوطه .
- اندازه گیری نسبت یک به یک اجزا .
- اختلاط اجزا و تحویل محصول به فرایند ساخت .
واحدهای مزبور با هوای فشرده عمل نموده و شامل ؛ پمپ های استوانه ای ، ابزار سنجش نسبت اختلاط و وسایل اختلاط ایستا، می باشند .پمپ سومی ، افزایش فوری افزودنیهای مایع را قبل از مخلوط کن ایستا ، انجام می دهد . در داخل لوله ی اختلاط ایستا ، وسایلی تعبیه شده که عبور مواد را بدون هوا، بدون حضور مواد خارجی و یا حتی بدون ایجاد حرارت برای ایجاد یکنواختی مطلوب امکان پذیر می سازند .
قالبگیری تزریقی LSR
اکستروژن و پوشش با LSR